嘉德利电容薄膜生产车间一角

泉州企业家杂志 一张厚度只有保鲜膜1/9的电容薄膜，每微米却能承受500伏的耐压，当它附着在电容器上，能使汽车发动、空调运转、LED灯启动……

小小薄膜，不可小觑。这正是高科技魅力之所在。

在泉州台商投资区，有一家企业，凭借着这张几微米厚的薄膜，企业的纳税从2008年500万元，增长到2011年的1000万元，明年则能突破2000万元。只有160多名员工的企业，每年创造的产值高达2亿多元，人均年产值高达125万元，真正书写着“高科技创造大财富”。

它就是泉州嘉德利电子材料有限公司。近日，记者走进东园镇惠南工业区。

薄膜如何“炼就”?

没有气派的大门，也不见宏伟的高楼，厂房面积不过20多亩，看似普通纺织服装厂的嘉德利，似乎与它省级高新技术企业的身份不搭。

跟随总经理助理黄泽忠，记者来到嘉德利生产车间。在工作人员的指导下，记者换上蓝色工作服、工作帽，套上一次性鞋套。待一切准备就绪，工作人员才带领记者往前走。穿过一条狭窄的缓冲通道，一股强大的高速气流从两边喷出，记者连同拍摄的机器在大风中被“杀菌消毒”一番。

“这是风淋室，每个人进出都必须从此经过，为的是清除身上的污染物。”黄泽忠介绍说：“嘉德利的生产车间是24小时恒温的无尘车间，指标已达到一万级，相当于医院手术室标准。”

为什么电容薄膜对清洁度的要求这么高?黄泽忠说：“哪怕是一点点灰尘，都会形成电弱点，通电工作时，电容薄膜就容易被击穿。”

进入车间，一条全自动化控制的生产线正在快速运转着，长达数百米的车间里只有7、8个工人，或操作电脑，或巡视生产线。

“这么大的一条生产线就这几个工人吗?”记者不禁问道。

“绰绰有余。我们的主要工作，除了保证机器正常运转，更多时间是在做车间的清洁保养工作。”车间工人回答再次印证了黄泽忠的话。

突然，黄泽忠指着一条快速流淌的“水帘”，对记者说，“这就是电容薄膜。”

“看上去怎么像保鲜膜?”记者问。

“它可比保鲜膜薄多了，保鲜膜一般是27微米，而这台机器能生产2.8微米的薄膜。”黄泽忠自豪地答道。

记者越发好奇，这层薄膜是怎样“炼就”的?

“将PP粒子高温融化成粘体状，经过90℃—95℃的冷辊，冷却后变成70厘米宽的铸片，然后将这个‘铸片’先纵后横的拉伸后，变成了5.8米宽2.8微米薄的薄膜。”黄泽忠指着运转的机器，认真地向记者介绍起来，“70厘米变宽5.8米厚2.8微米的薄膜，而在拉伸的过程中，要使薄膜厚薄均匀，达到高物理性能指标和低热能收缩、高电性能指标等，同时又不断裂。这就是技术难点，也是电容薄膜核心所在。”

记者恍然大悟!

高科技才有生命力

电容器是机电设备驱动的关键性元器件。近年来，随着电容器的发展，更加先进、环保的薄膜电容逐渐取代传统的铝电解电容登上时代舞台。

2001年，嘉德利创始人黄栋梁，在泉州台商区以生产空压机为业。由于电容器产量有限，黄栋梁常常要为买不到电容器而发愁。打听下来才知道，电容器生产不足，是因为电容膜供应不足。当时，国内的薄膜电容来源以国营生产和进口为主。

苦恼之余，黄栋梁更看到了电容薄膜广阔的市场前景。几经考察与思量，他决定自己生产电容薄膜。从传统的空压机制造到高精端的电容薄膜生产，有人认为，黄栋梁的这一步跨过头了。但是，在他看来，企业唯有掌握核心技术，才能占据市场份额。而“高大上”电容薄膜，正是未来企业竞争的优势所在。

嘉德利应运而生，成为当时国内较早的民营电容薄膜企业。

对黄栋梁而言，要么不做，要做就做最好。于是，他力排众议，投入6000多万元，从德国引进当时最先进的BOPP电容薄膜生产线，高起点建设嘉德利。两年后，嘉德利第一条生产线投产。由于市场供不应求，电容薄膜一出厂便被一扫而空。然而好景不长，一年后，嘉德利的客户却在悄然流失。

经过调查，黄栋梁发现，拥有最先进的设备并不一定能生产出一流的产品。电容薄膜的工艺繁琐、参数复杂，生产过程存在很多不稳定性，由于缺乏经验，嘉德利所生产的产品不稳定，有些产品甚至不能满足消费者的要求。与此同时，原材料也是影响电容薄膜质量的重要因素。

无法生产一流的产品，就无法抢占行业制高点，这不是黄栋梁想看到的。于是，他缺啥补啥，软硬兼补，缺人，黄栋梁就从国营厂高薪“挖人”，在嘉德利组建起一支专业的技术团队，专门对产品进行参数研究和调试试验。原材料不够好，他选择从北欧进口价格比国内材料高出进一倍的聚丙烯树脂。

俗话说，细节决定成败。在生产中，黄栋梁尤为注重这一点。

以工艺卫生为例。对高新企业而言，机器折旧是以小时为单位。这也就意味，机器一小时不开工，损失可能达数十万元。自投产以来嘉德利实行三班倒机制，机器24小时不停歇。可为了提高产品的质量，嘉德利决定从原来十天一次低速生产以清扫保养改成三天一次。“对工艺卫生有着极其严苛要求的电容薄膜，频繁的清扫保养更能保证产品的高品质。虽然少赚几百万元，但却是值得的。”回忆起当时祖父的选择，黄泽忠有感而发地说。

多管齐下后，嘉德利薄膜质量逐渐趋于稳定，丝毫不亚于国内外同行，越来越多的消费者选择嘉德利，其中包括全球三大电容器企业厦门法拉电子股份公司。当年，企业的税收达到400万元，并呈现逐年上升趋势。

但是，黄栋梁并不满足于此。他认为，薄膜还可以更薄，技术还可以更精进。第二年，他投入1亿元，从德国引进第二条生产线。经过多次的调试与工艺改进，嘉德利第二条生产线的薄膜产品宽5.8米厚2.8微米，这一技术在全国遥遥领先。2011年，随着第二条生产线的投产，当年嘉德利的税收顺利突破千万元大关。

如今，凭借着这一技术，及拥有近70%大专以上学历的员工队伍，嘉德利获评福建省高新技术企业。

然而，嘉德利依旧没有停下前进的脚步——企业决定向薄膜2.0微米的国际顶尖技术进军。

为此，嘉德利斥巨资从德国引进全球首台可同步拉伸的德国布鲁克纳BOPP电容薄膜生产线及整套实验室检测设备。“同步拉伸的电容薄膜，受力均匀且没有跟辊筒接触，薄膜表面不会留下任何痕迹，产品质量更稳定。不仅如此，引进的生产线能够把薄膜厚度控制在2微米左右，且不易破裂，将为新能源提供更多技术支持。”黄泽忠笑着说，“明年底新生产线的投产后，企业产值可达4亿元，税收将突破2000万元。”

走出嘉德利，记者心绪久久不能平复：嘉德利令人在意，不仅在于它在经济困难的大势下，独树一帜的红火，更在于它那些含金量极高的数据：160多个员工、2亿元的产值，人均125万元的贡献率以及几年就翻一番的税收贡献。

摒弃人海战术、讲究投入产出，考量环境承载，是沿海企业未来发展的必然取向，经济发展规律使然，实非个人因素可左右。蜗居在台商区的嘉德利，从生产空压机起家，到现在以电容薄膜当家，或许可以给人们点滴借鉴。

来源：泉州企业家杂志 责任编辑：刘永波