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记者从市经信委获悉，为推广智能制造模式，推进重点行业企业示范，2017年省级智能制造样板工厂（车间）示范项目名单确定，全省有6家企业入围，我市一家企业上榜。截至目前，我市共有3家企业入选省级智能制造样板工厂（车间）示范项目。

□本报记者 黄文珍

通讯员 陈默涵

智能制造工厂建设的两种模式

据了解，达利食品集团有限公司的饮料食品生产设备扩建改造项目入选2017年省级智能制造样板工厂（车间）示范项目。在此之前，我市百宏聚纤科技实业有限公司和南安阳光中科（福建）能源股份有限公司已列入省级智能制造样板工厂（车间）示范项目。

据悉，省级智能制造样板工厂（车间）在建设内容上，主要为离散型智能制造和流程型智能制造。其中，离散型智能制造主要包括车间总体设计、工艺流程及布局数字化建模；基于三维模型的产品设计与仿真，建立产品数据管理系统（PDM），关键制造工艺的数值模拟以及加工、装配的可视化仿真；先进传感、控制、检测、装配、物流及智能化工艺装备与生产管理软件高度集成；现场数据采集与分析系统、车间制造执行系统（MES）与产品全生命周期管理（PLM）、企业资源计划（ERP）系统高效协同与集成。

流程型智能制造涵盖了工厂总体设计、工艺流程及布局数字化建模，生产流程可视化、生产工艺可预测优化，智能传感及仪器仪表、网络化控制与分析、在线检测、远程监控与故障诊断系统在生产管控中实现高度集成，实时数据采集与工艺数据库平台、车间制造执行系统（MES）与企业资源计划（ERP）系统实现协同与集成。

示范企业如何向智能制造转型

随着我国食品工业品质和安全标准的不断提升，对食品产业在自动化、智能化、安全性和生产效率方面提出了更高的要求。业内人士认为，智能制造是企业转型升级必经之路。

此次入选的达利饮料食品生产设备扩建改造项目，借力信息技术与制造技术深度融合，实现了传统饮料食品制造业向智能化转型。据了解，这条从选豆、称豆、磨浆、杀菌、灌装、装箱实现智能一体化的饮料制造生产线，参照GMP（药品生产质量管理规范）要求，做到生产流程可视化、生产工艺可预测，温度传感器、压力传感器及仪器仪表、网络化控制与分析、在线监测、远程监控与故障诊断IT系统在生产过程中高度集成，工程师能够实时查询现场数据并完成远程网络诊断与维护。

同时，项目还将MES系统（制造执行系统）与企业ERP系统（企业资源计划系统）集成，从而达到对企业生产运行过程动态优化，过程量化管理，成本及质量的动态追踪，制造信息和管理信息全程透明、共享，最终达到降低运营成本、缩短产品研制周期、提高生产效率、降低产品不良品率、提高能源利用率等目标。

“我们通过建设涤纶长丝溶体直纺智能制造数字化车间，向智能制造转型。”百宏聚纤品牌部经理陈阿斌告诉记者，他们重点建设五大系统，包括生产工艺仿真与优化、数据采集与可视化、产品质量在线检测、智能物流与仓储系统、企业工业大数据平台，从研发、产品、检测、物流、服务等方面提升产品质量，满足客户需求。陈阿斌透露，相较于2014年，2016年企业人均年产值增加49.3%；研发周期缩短50.0%；产品不良率降低66.7%；单位产品能耗降低20.0%；高端定制化产品占比由43%提高到69%。

去年11月，阳光中科二期项目6条全自动新型高效多用途太阳能电池生产线投入使用，包括前清洗、扩散、后清洗、丝网印刷、测试、分拣和包装等在内的太阳能电池片生产过程基本实现全自动化生产。据介绍，投产后产能达到800兆瓦，企业每天产值达600多万元。